Od Estafette po Master E-Tech: centrum, ktoré udáva smer
Villiers-Saint-Frédéric dnes zamestnáva približne 1 000 ľudí na ploche 15 hektárov. Viac ako polovicu tvoria interní odborníci, ktorí kombinujú skúsenosti z celého sveta – od Európy po Latinskú Ameriku či severnú Afriku. Rozhodnutie sústrediť know-how LCV vývoja na jedno miesto sa ukázalo ako strategické. Práve tu sa rodia inovácie, ktoré sú potom prenášané do sériových modelov. Renault má navyše globálnu sieť viac než 600 centier Renault Pro+, vďaka čomu dokáže priamo reagovať na potreby profesionálnych zákazníkov.
Centrum vo Villiers-Saint-Frédéric, do ktorého som mal možnosť nahliadnuť, sa delí na šesť hlavných oblastí výskumu a vývoja: testovacie zariadenia a dielne, prototypové oddelenie, štúdium pohonných jednotiek, hodnotenie kvality, inžinierske štúdie, a tzv. phygital workshop – digitálno-fyzické laboratórium. Testovacie lavice tu bežia 24 hodín denne a simulujú až 400 000 kilometrov prevádzky za 18 mesiacov. Skúmajú tak stav vozidiel po najazdení spomenutého počtu kilometrov, alebo po zostarnutí až o 20 rokov. Akustické laboratórium zase zabezpečuje, aby vodiči úžitkových vozidiel strávili svoj pracovný deň v čo najtichšom prostredí.
Test Benches – skúšky odolnosti v reálnych podmienkach
Oddelenie testovacích lavíc je miestom, kde sa každý komponent preveruje do najmenších detailov. Na 30 zariadeniach prispôsobených rozmerom a hmotnosti úžitkových vozidiel sa nepretržite (24/7) testujú diely, systémy aj celé podvozky. Cieľom je overiť ich spoľahlivosť a životnosť v extrémnych podmienkach – od preťaženia rámov po vibrácie, ktoré simulujú stovky tisíc kilometrov v náročných prevádzkach. Používa sa viac než 2 000 senzorov a meracích systémov, ktoré poskytujú presné dáta o únave materiálu, tepelnej záťaži či odolnosti spojov. Tieto testy dopĺňajú digitálne simulácie a predstavujú nevyhnutný krok pred sériovou výrobou každého nového modelu.
Reliability & Durability – dlhodobá spoľahlivosť
Centrum pre spoľahlivosť a výdrž vzniklo už v roku 1965 a odvtedy je základným pilierom vývoja. Jeho úlohou je zabezpečiť, aby vozidlá Renault LCV spĺňali požiadavky firemných zákazníkov, ktorí denne jazdia v extrémnych podmienkach a vyžadujú maximálnu prevádzkyschopnosť. Špecialisti tu realizujú zrýchlené testovanie životnosti, ktoré simuluje až 400 000 km alebo 20 rokov používania počas 18 mesiacov. Program sleduje viac ako 200 kritických komponentov, ako sú pánty, dvere, prevodové mechanizmy či sedadlá. Testy na sedadlách som mal možnosť vidieť priamo v akcií, samotný test spočíva v ťahaní sedadla v troch bodoch a to na úrovni ramien, bedier a kolien ako simulácia nárazu. Samotné sedadlo musí odolať ťahu cca 1,2 tony. Niektoré testy obsahujú až 900 000 otvorení a zatvorení dverí alebo 450 000 vstupov a výstupov vodiča – hodnoty, ktoré zaručujú, že finálny produkt odolá aj intenzívnemu pracovaniu v teréne.
Acoustics – laboratórium ticha
Pre profesionálov, ktorí trávia za volantom celé dni, je ticho otázkou pohodlia aj bezpečnosti. Akustické centrum sa preto zameriava na optimalizáciu hluku a vibrácií počas celého životného cyklu vozidla – od konštrukčnej fázy až po sériovú výrobu. V miestnosti kde bolo počuť preskočenie statickej elektriny, odborníci merajú aeroakustiku, hluk od podvozka, motora, ventilácie či drobné rezonancie karosérie. Každoročne vykonajú viac ako 200 meraní a približne 10 sérií testov vo veterných tuneloch so semi-bezdozvukovou komorou pre veľké vozidlá. Okrem redukcie hluku sa tu riešia aj vibrácie prenášané na volant a sedadlo vodiča, ktoré majú zásadný vplyv na únavu počas dlhých jázd. pomocou špecialne upravenej figuríny, alebo teda hornej časti, ktorá má špecialne mikrofóny dokážu zachytiť aj zvuk preskočenia statickej elektriny.
Phygital Workshop – spojenie reálneho a virtuálneho vývoja
Phygital je jedným z najmodernejších oddelení Renaultu. Spája fyzický prototyp s virtuálnou 3D simuláciou v prostredí rozšírenej reality. Zjednodušene, majú digitálnu realitu, v ktorej je pripravený prototyp vozidla v špecifickej situácií, v tomto prípade to bolo odovzdanie zásielky zákazníkovi. Na druhej strane, tej fyzickej, mali pripravenú časť interiéru vozidla, s ktorou interagovali a skúšali, celý tento priestor bol ohraničený šiestimi senzormi, aby prenášali interakciu človeka v realite do virtuálnej reality. To je dôvod prečo sa to nazýva phygital – Fyzická a zároveň digitálna forma. Inžinieri tu môžu „vstúpiť“ do modelu vozidla, testovať jeho ergonómiu, viditeľnosť, umiestnenie ovládačov či interakciu s budúcim softvérom. Táto metóda umožňuje zrýchliť vývoj, znížiť počet reálnych prototypov a zároveň včas zapojiť zákazníkov alebo prestavbárov do testovania rozložení či montáže nadstavieb. Výsledkom je vozidlo, ktoré presnejšie reaguje na potreby reálnej prevádzky.
Safety & Engineering Studies – bezpečnosť a štrukturálna pevnosť
Aj keď Renault oficiálne túto časť označuje ako engineering studies, ide v praxi o oddelenie štrukturálnej a bezpečnostnej analýzy. Inžinieri tu skúmajú pevnosť karosérie, správanie nosných častí pri náraze a kompatibilitu medzi rôznymi typmi nadstavieb a pohonov (ICE, EV, vodík). Používajú kombináciu digitálnych simulácií crash-testov a reálnych fyzických skúšok, ktoré sa vykonávajú v testovacích zariadeniach v rámci areálu. Zvláštny dôraz sa kladie na ochranu batérií pri elektrických modeloch a integráciu bezpečnostných systémov do konverzných verzií (napr. chladiarenské alebo hasičské vozidlá).
